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Rassegna stampa : Datacollection parla dei progetti Immergas e Slimpa-Kone realizzati da Euro Link.
In questo articolo viena proposta una sintesi degli interventi, dedicati rispettivamente alle società Immergas, Slimpa-Kone e SEA:
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Nata nel 1964 e specializzatasi rapidamente nella progettazione e costruzione di caldaie a gas per uso domestico, Immergas è oggi una realtà in costante espansione, con un organico di oltre 700 dipendenti, una superficie coperta di circa 50.000 metri quadrati, un fatturato che nel 2005 ha superato i 200 milioni di euro.Il progetto RFID realizzato in Immergas, con il supporto del partner tecnologico Eurolink, ha al centro Sintex, un sistema di identificazione per il controllo automatico e la raccolta dei dati che è stato applicato alle diverse fasi di produzione delle caldaie. Il sistema supervisiona e gestisce la produzione attraverso postazioni e strumenti di collaudo posti lungo la linea in movimento, raccoglie dati e dialoga con il sistema di elaborazione dati centrale.
Il progetto è nato in risposta alla necessità di creare dei collegamenti in grado di trasferire i dati dalla fabbrica al sistema gestionale e di realizzare stazioni con requisiti particolari per controllare gli strumenti di produzione in essere in modo da coinvolgere il meno possibile gli operatori.
Gli obiettivi del progetto sono stati declinati nella possibilità di identificare in modo univoco ogni singola caldaia prodotta prima dell'assemblaggio e di verificare che tutti i collaudi previsti siano effettuati nel corso del processo produttivo al fine di assicurare tutte le garanzie di sicurezza nei confronti sia degli operatori durante l'assemblaggio, sia degli utenti finali nell'utilizzo del prodotto.
Le caldaie a gas hanno bisogno di essere tracciate e rintracciate nel corso del processo produttivo in relazione ai parametri d'uso e per permetterne successivamente la manutenzione. Partendo da questa premessa è stato necessario trovare un sistema in grado di compiere queste operazioni e delle apparecchiature affidabili in grado di operare in un ambiente difficile, quale quello della fabbrica, garantendo requisiti quali l'identificazione precisa, automatizzata e usufruibile in tempo reale della caldaia, l'interfaccia semplice e intuitiva verso gli operatori di linea e il contenimento dei costi di gestione.
Per rispondere a questi requisiti, Eurolink e Immergas hanno individuato una soluzione ottimale nel sistema RFID che si è dimostrato in grado di superare anche i vincoli imposti da condizioni rese oggettivamente difficili dall'alta presenza di metallo e di acqua calda e dall'alta densità di cavi elettrici, garantendo efficacemente il necessario ritorno dell'informazione all'operatore.
Dal momento che non esistevano soluzioni chiavi in mano, Immergas e Eurolink hanno dovuto studiarne di specifiche, ad esempio antenne particolari che potessero essere utilizzate all'interno della linea senza interferenze con i supporti di metallo, materiali resistenti agli urti, ai liquidi, alle temperature e agli stress meccanici e chimici e calibrate per essere più performanti possibile.
Sono state inoltre progettate delle centraline collegate in Ethernet, in modo da semplificare le esigenze dal punto di vista dei cablaggi, e racchiuse in contenitori con all'interno microprocessori per preparare e ripulire le informazioni che arrivano dal campo e renderle comprensibili al sistema centrale. È stato anche necessario inserire dei sinottici in grado di operare con l'operatore di presidio alla specifica stazione.
Per quanto riguarda il trasponder, sono state utilizzate tessere plastificate inserite all'interno di una tasca appositamente ricavata del supporto (carrello) che trasporta la caldaia lungo la linea di produzione. Il funzionamento della linea avviene nel modo seguente: all'inizio della linea viene abbinato il numero di matricola della caldaia memorizzato su codice a barre, e ripreso dal foglio di lavoro, al trasponder inserito nel supporto di plastica ricavato all'interno del carrello.
Quando il carrello transita su una antenna, in corrispondenza di una specifica fase di lavoro, attiva macchine di collaudo e/o comanda apparecchiature di movimentazione. Se l'esito del controllo è positivo, sul tag viene registrato che tutte le operazioni e i controlli sono stati effettuati correttamente e si passa così alla fase successiva.
Invece nel caso in cui il test di una determinata fase non corrisponda alle caratteristiche impostate, automaticamente il carrello esce dalla linea perché siano apportati gli interventi necessari.
L'implementazione dei sistemi RFID ha portato a Immergas numerosi vantaggi dal generale contenimento dei costi di gestione alla maggiore precisione e totale automatizzazione dell'identificazione delle caldaie, dall'alleggerimento dell'operatore per operazioni che prima doveva compiere manualmente con il rischio di commettere degli errori, alla flessibilità produttiva determinata dal fatto che all'inizio delle linee il tipo di prodotto determina automaticamente i test ad esso associati e quindi è possibile produrre più modelli contemporaneamente utilizzando la stessa linea. È stata inoltre fatta una scelta importante, quella di utilizzare un tag non a perdere, ossia che consente la scrittura, lettura e riscrittura, che viene quindi continuamente recuperato e riciclato all'interno della linea di assemblaggio.
Il sistema, testato a livello di prototipo su una sola linea, si è dimostrato molto affidabile; di conseguenza Immergas ha deciso di avviare un roll out su tutte le sue linee di produzione. Ad oggi 6 linee di produzione su 14 si avvalgono di questa tecnologia. Si prospettano poi ulteriori possibili sviluppi che vanno in direzione di una automazione ancora più spinta che renderebbe non più necessario il presidio da parte dell'operatore.